- Главная
- Эксплуатация оборудования
Методы диагностики состояния оборудования
1. Акустическая вибродиагностика
Износ подшипников, дисбаланс роторов, дефекты зубчатых передач.
2. Ультразвуковая диагностика
Утечки газа, жидкости или пара, состояние поверхностей трения.
3. Инфракрасная диагностика
Перегрев, трение, утечки тепла различных частей оборудования.
4. Диагностика смазочно-охлаждающих жидкостей
Наличие примесей металла, воды и грязи двигателях, редукторах и гидравлических системах.
5. Лазерная виброметрия
Измерение вибраций и перемещений оборудования, без физического контакта.
6. Магнитопорошковый контроль
Обнаружения поверхностных и подповерхностных трещин в металлических изделиях.
7. Радиографический контроль
Рентгеновские лучи, для проверки внутренних структур материалов и конструкций.
8. Проверка параметров электрических сетей
Напряжение, ток, сопротивление изоляции.
Методы анализа отказов
1. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
Оценка последствий отказов оборудования и разработка мер по снижению риска.
2. RCM (Reliability Centered Maintenance)
Стратегия технического обслуживания, основанная на анализе функционала оборудования.
3. FTA (Fault Tree Analysis)
Графическое дерево последовательности событий, ведущих к определенному отказу.
4. RCA (Root Cause Analysis)
Поиск первопричин отказов или инцидентов.
5. HAZOP (Hazard and Operability Study)
Выявление потенциальных проблем с эксплуатацией оборудования, при проектировании.
Оптимизация производственных процессов
1. Бережливое производство
Сокращение перепроизводства, простоев, лишних запасов и ненужных перемещений.
2. Six Sigma
Улучшение качества продукции путём сокращения производственных техпроцессов.
3. TPM (Total Productive Maintenance)
Профилактика поломок, плановые ремонты и участие операторов в обслуживании станков.
4. SMED (Single Minute Exchange of Die)
Метод быстрой переналадки станков и конвейеров.
Классификация технического обслуживания
1. Профилактическое обслуживание
Регулярные проверки, проводимые согласно установленному графику.
2. Реактивное обслуживание
Устранение неполадок и восстановление работоспособности оборудования.
3. Предиктивное обслуживание
Вибрационный анализ, термография и ультразвуковой контроль.
4. Проактивное обслуживание
Анализ истории отказов, причин и разработка мер по их устранению.
Планирование технического обслуживания
1. Разработка графика обслуживания
Периодичность проверок и ремонтов, на основе условий эксплуатации и статистики отказов.
2. Назначение ответственных лиц
Распределение работ технического обслуживания и ремонта (далее – ТОиР).
3. Подбор необходимого инструментов и комплектующих
Обеспечение наличия товарно-материальных ценностей (далее – ТМЦ) для проведения работ.
4. Документирование
Архивация выполненных работ, заменённых деталей и агрегатов.
Цифровизация и автоматизация
1. SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)
Удалённый мониторинг и управление оборудованием в режиме реального времени.
2. ERP (Enterprise Resource Planning)
Планирование ресурсов, отслеживание выполнения работ и управление запасами ТМЦ.
3. MES (Manufacturing Execution System)
Синхронизация работы цеха и службы ТОиР и оперативное реагирование на дефекты.
4. Датчики и сенсоры
Устанавливаются на оборудование для измерения температуры, давления, вибраций и т.д.
Интеграция с системами управления предприятием
1. Централизованное управление
Данные о техническом состоянии оборудования, хранятся в единой базе данных.
2. Оптимизация ресурсов
Интеграция с EAM-системами для эффективного распределения ресурсов.
3. Аналитика и отчётность
Анализа данных и формирования отчётов для стратегического управления предприятием.